胶体磨骨泥（通常指动物骨泥或类似高黏度胶体物料）的高效连续生产涉及工艺优化、设备选型和自动化控制等多环节协同。以下是实现高效连续生产的关键要点：
1. 预处理阶段
原料预处理：
新鲜骨料需经清洗、破碎（≤3cm）和预煮（脱脂、灭菌），减少后续胶体磨负荷。
可通过连续式清洗机和螺旋输送机实现原料的自动进料，确保供料稳定性。
2. 核心粉碎与均质化
胶体磨选型与配置：
选用多级串联胶体磨：粗磨（间隙50100μm）→ 精磨（间隙1020μm），分阶段降低粒径至微米级（D90≤20μm）。
推荐高剪切胶体磨（转速≥3000rpm），配合冷却夹套（控温≤40℃）防止蛋白质变性。
连续供料系统：
采用螺杆泵或柱塞泵输送骨料，避免流量波动；搭配缓冲罐平衡前后工序产能。
3. 在线灭菌与保质
集成UHT或巴氏杀菌：
在胶体磨后串联管式灭菌器（℃/46s），杀灭微生物的同时保持流动性。
实时温度传感器反馈调节，确保灭菌效率。
4. 自动化控制
PLC/DCS控制系统：
监控关键参数（流量、温度、磨腔压力、电机负载），自动调节进料速度和磨盘间隙。
异常报警（如堵料、过热）触发紧急停机，减少废品率。
5. 后处理与包装
连续脱水（可选）：
若需低水分骨泥，可接入卧螺离心机或真空带式过滤机，同步回收骨汤。
无菌灌装线：
采用伺服驱动的定量灌装机，配合CIP（就地清洗系统），实现24/7连续生产。
6. 效率提升关键点
防堵设计：
管道倾角＞45°，磨腔入口加装反冲装置，定期脉冲清洗。
能耗优化：
变频驱动电机+能量回收系统（如余热用于预煮工序）。
数据追溯：
MES系统记录生产批次参数（粒度、微生物等），便于质量回溯。
案例参考某肉类加工厂采用两级胶体磨+在线灭菌流水线，产能提升40%，骨泥细度CV值＜5%，单位能耗降低18%。
通过上述设计，可实现骨泥生产从间歇式升级为高效连续化模式，显著提升产能与一致性。需根据原料特性（如含脂量、骨硬度）进一步调试参数。
